3D Maker & Profi-Hydrofoiler Jurij Scheibler im Interview

Hydrofoil-Formenbau: Jurij Scheibler im Interview

Er baut seine Hydrofoils selbst, druckt die Formen und fährt fast jeden Tag auf dem Bodensee. Im Interview aus unserer Serie Introducing 3D Maker erzählt dir Hydrofoil-Profi Jurij Scheibler, wie ihn der 3D-Druck vom Holzkern-Bausatz zu eigenen Designs gebracht hat und warum TPU zu seinen faszinierendsten Materialien zählt.

Vom Holzkern-Bausatz zum täglichen Foilen

Erzähl uns etwas über dich und wie du zum Hydrofoilen gekommen bist.

Mein Name ist Jurij Scheibler, und ich bin jetzt ungefähr seit sechs Jahren am Hydrofoilen. Zum ersten Mal gesehen habe ich es 2018 oder 2019 im Internet, und dann habe ich mein erstes Foil selbst gebaut, mit einem Bausatz, bei dem man einen gefrästen Holzkern bekommt und den mit Glasfaser laminiert. Seitdem hat mich das Bauen nicht mehr losgelassen, und ich fahre auch selbst fast jeden Tag.

Wie bist du zu Wettkämpfen gekommen?

Mehr oder weniger aus Zufall. Ich bin zu einer Competition gekommen und bin dort mitgefahren, und es hat sehr gut geklappt. Dann bin ich testweise auf die Worldtour gefahren und konnte dort auch recht gut abschneiden. Seitdem fahre ich öfter hin, nicht nur wegen der Competition, sondern auch wegen der Kontakte, weil dort alle Aussteller und viele hohe Tiere aus der Szene sind. Dadurch haben sich schon sehr viele gute Möglichkeiten ergeben.

Was fasziniert dich am Hydrofoilen?

Man kann damit Dinge machen, die man sich vor einem Jahr oder vor zehn Jahren noch nicht vorstellen konnte. Vor allem kann man sehr wenig Energie nutzbar machen: Wellen, die kaum sichtbar sind, oder super wenig Wind, bei dem selbst Segelboote nur herumstehen. Für ein Leichtwindrevier wie den Bodensee heißt das, dass ich fast jeden Tag etwas machen kann. Die Wassertage vervielfachen sich durch dieses Gerät, und das macht es für mich so interessant.

Vom gedruckten Foil zur gedruckten Form

Wie ist der 3D-Druck ins Spiel gekommen?

Vor etwa fünf Jahren haben wir, nachdem wir den Holzprototypen gebaut hatten, angefangen, eigene Designs zu entwerfen. Die haben wir als Positiv gedruckt, also den eigentlichen Flügel, und dann mit Kohlefaser auf den 3D-gedruckten Flügel laminiert. Das hat erstaunlich gut funktioniert, man konnte die Sachen fahren. Irgendwann sind uns leider die Schrauben zwischen Rumpf und Mast gebrochen, und das ganze Teil ist abgesoffen. Zwei Jahre später, als das Ganze etwas ernster wurde, habe ich mit dem Formenbau angefangen und die Negativformen 3D gedruckt. Das hat auf Anhieb geklappt.

Was hat sich durch gedruckte Formen verändert?

Es ermöglicht eine viel steifere Konstruktion. Man laminiert nicht mehr auf einen Kern, sondern in eine Schale hinein, dadurch kann man eine viel dichtere Schicht produzieren und auch ohne Kern bauen.

Wofür nutzt du den 3D-Druck sonst noch?

Für Rapid Prototyping von Accessoires, zum Beispiel einen Harness für das Segel, oder für ganz schnelle kleine Prototypen von Boards. Und weiterhin für den Formenbau, um mehrteilige Formen herzustellen, die nicht komplett gefräst werden können oder sehr aufwendig werden. Das Schöne am 3D-Druck ist, dass er super vielseitig und für eigentlich alles nutzbar ist.

Sind Design und Druck für dich zusammengewachsen?

Ja. Das Designen kam aus der Notwendigkeit heraus, eigene Designs machen zu wollen, und der einfachste Weg, diese Designs wirklich herzustellen, ist heutzutage der 3D-Druck. Das ging Hand in Hand. 3D-Drucken ist zum Glück super einfach und kann eigentlich von jedem gemacht werden. Es wurde auch seit ich es mache noch viel einfacher.

Materialwahl und Druckbettorientierung

Wie wählst du das Material für ein Bauteil aus?

Als Erstes überlege ich mir, in welcher Umgebung das Teil am Ende sein wird, zum Beispiel ob es im Wasser sein wird oder nicht und welchen Temperaturen es ausgesetzt ist. Davon abhängig wähle ich dann das Material.

Was ist beim Drucken die wichtigste Frage?

Die allerwichtigste Frage ist meistens die Druckbettorientierung, also wie man das Teil tatsächlich auf der Druckplatte ausrichtet, und welche Möglichkeiten es sonst noch gibt, die Teile durch die Orientierung oder durch Design-Features zu verstärken. Bei uns spielt die Steifigkeit der Bauteile eine viel größere Rolle als das Gewicht, zumindest im Foil-Design selbst. Es gibt andere Anwendungsbereiche wie den Boardbau, wo das Gewicht eine sehr große Rolle spielt. Im Endeffekt hängt es immer ganz stark davon ab, was man herstellen möchte.

Die Arbeit mit Extrudr

Wie bist du auf Extrudr gekommen?

Der erste Drucker, auf dem ich gedruckt habe, gehörte einem Freund, und der hat mit Extrudr Material gedruckt. Dann habe ich mir die Website angeschaut und gesehen, dass die eigentlich mehr oder weniger Nachbarn von mir sind, und dann habe ich ihnen eine Mail geschrieben.

Welche Materialien stechen für dich heraus?

TPU ist für mich eines der faszinierendsten Materialien, vor allem weil es in vielen Videos als extrem schwer druckbar dargestellt wird. Aber es ist wirklich Plug and Play, soweit ich weiß genauso einfach wie alle anderen Materialien, und es ist unheimlich vielseitig. Sehr viele Teile werden aus TPU in verschiedenen Härtegraden gedruckt, weil flexible Bauteile so wertvoll sind und man damit extrem faszinierende Sachen machen kann.

Gibt es etwas, das du noch nicht getestet hast?

Die faserverstärkten Kunststoffe. Da bin ich noch ein bisschen skeptisch. Ich weiß, dass sie optisch überzeugen, aber ob sie auch statisch überzeugen, ist die Frage.

Warum ist dir die Zusammenarbeit mit einem Hersteller in der Nähe wichtig?

Sehr viele Sachen werden nach Asien outgesourct, und in der ganzen Foil-Branche produzieren mittlerweile fast alle in Asien. Das ist nicht per se schlecht, weil dort extrem viel Know-how besteht. Aber es ist umso schöner, mit einer Firma zusammenzuarbeiten, die wirklich hier entwickelt und produziert, weil die Wege kürzer sind, man sich spontan treffen und Videos drehen kann und die Kommunikation meiner Meinung nach viel besser funktioniert. Und wenn die Produkte dann auch noch überzeugen, ist es natürlich super schön.

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Tipps für alle, die ein Foil bauen möchten

Was rätst du Leuten, die selbst Foils bauen wollen?

Lustigerweise fangen immer mehr Leute an, auch Foils zu bauen, und das Einzige, was ich sagen kann, ist: Fürchtet euch nicht davor. Es ist super einfach, und man kann auch mit sehr wenig Überlegung schon ein sehr brauchbares Produkt erzeugen. Der 3D-Druck macht das möglich, weil man sich nicht mit CAM-Software auseinandersetzen muss, weil man viel günstigere Hardware verwendet als beim Fräsen und weil das nötige Budget insgesamt viel kleiner ist als bei anderen Formenbaumethoden. Der 3D-Druck ist ein totaler Enabler in diesem Feld.

Der Bodensee und die Zukunft des Foilens

Was macht den Bodensee für dich besonders?

So banal es klingt, aber hier habe ich wahrscheinlich die meiste Zeit am Wasser verbracht, weil ich hier zur Schule gegangen bin. Der See hat nicht super viel Energie, aber wenn er mal was hat, dann schon ordentlich. Es ist ein einzigartiges Revier. Zum Pump-Foilen ist er perfekt, aber das Pump-Foilen ist nur die Spitze des Eisbergs. Es gibt noch viele interessantere Disziplinen, und das Ziel ist zu zeigen, dass diese auch am Bodensee machbar sind und man nicht unbedingt ans Meer fliegen muss, um Welle zu fahren. Das Ziel ist, Material zu entwickeln und herzustellen, das auf die Bedingungen am Bodensee ausgerichtet ist.

Wie hat sich das Material entwickelt?

Das Material hat sich in den letzten zwei Jahren so weiterentwickelt, dass man jedes Jahr einen Moment hat, in dem man sich an den Kopf greift und sich freut, weil das, was man gerade macht, vor einem Jahr noch komplett unvorstellbar gewesen wäre. Das ist super schön zu sehen.

Wohin entwickelt sich der Sport?

Meine Hoffnung ist, dass ganz viele Leute damit anfangen und man bald nicht mehr allein auf dem See ist. Seit zwei oder drei Jahren nimmt es wirklich beträchtlich zu, nicht nur hier, sondern auch in Zürich, wo ich momentan arbeite. Es ist beeindruckend, wie viele Leute das interessant finden, anfangen und dranbleiben. Ich kann mir gut vorstellen, dass dieser Sport noch recht groß wird und auch in Zukunft relevant bleibt.

Schnellere Prototypen und ein Drucker als Werkzeug

Was steht bei dir als Nächstes an?

Das Foil selbst. Ich arbeite seit kurzer Zeit selbstständig als Entwickler für verschiedene Firmen, und dabei spielt Software eine sehr große Rolle. Da tut sich gerade enorm viel durch KI und die Beschleunigung, die dadurch stattfindet. Es sind sehr spannende Zeiten, und ich glaube, dass sich die Iterationsgeschwindigkeit im Prototypenbau generell vervielfachen wird. Das Ziel ist, das Rapid Prototyping zu beschleunigen, und da passt der 3D-Druck super hinein, weil er dafür gebaut wurde.

Wie hat sich der 3D-Druck selbst verändert?

Der 3D-Drucker ist mittlerweile so einfach zu nutzen, dass er nicht mehr ein Projekt ist, sondern wirklich ein Werkzeug. Man schickt einen Auftrag ab, und es wird im Hintergrund gedruckt, während man andere Sachen macht. Das gibt es seit ungefähr zwei Jahren. Schon vor fünf Jahren fand ich die Technologie an sich interessant, aber mittlerweile sind die Consumer-Produkte so gut und einfach zu verwenden, dass man sie wirklich als Werkzeug nutzen kann. Ich erwarte, dass es in Zukunft nur noch besser wird und auch komplexere und High-End-Materialien immer einfacher zu verarbeiten sind. Ich sehe da noch kein Limit.

Sieh dir das exklusive Interview an

In diesem Maker-Interview erzählt Hydrofoil-Profi Jurij Scheibler, wie er vom Holzkern-Bausatz zu 3D-gedruckten Formen gekommen ist, wie er seine Materialien auswählt und warum er am Bodensee zeigen möchte, was beim Foilen alles möglich ist.